Les industries de transformation à haute température — comme la sidérurgie, la céramique ou la production de verre — exigent des matériaux réfractaires capables de résister à des conditions extrêmes : températures supérieures à 1600 °C, chocs thermiques fréquents, et attaques chimiques intenses. Dans ce contexte, les briques magnésio-chromiques standard se démarquent par leur performance constante et leur durabilité prouvée.
Conçues à partir de magnésite calcinée (70 %) et de minerais de chrome de qualité réfractaire (25 %), avec un liant silicate (5 %), ces briques offrent une structure homogène et très stable. Les tests réalisés en laboratoire montrent que leur résistance à la compression atteint jusqu’à 120 MPa, contre seulement 70–85 MPa pour les briques traditionnelles à base d’alumine.
| Caractéristique | Brique magnésio-chromique standard | Brique alumino-silicate classique |
|---|---|---|
| Résistance à la compression (MPa) | 110–120 | 65–80 |
| Stabilité thermique (chocs à 1200 °C → 20 °C) | ≥ 25 cycles | ≤ 10 cycles |
| Résistance aux flux acides/basiques | Très bonne | Moyenne |
Grâce à cette formulation optimisée, les briques magnésio-chromiques résistent efficacement à l’érosion causée par les métaux fondues, les scories acides ou basiques, et maintiennent leur intégrité même après des milliers d’heures de fonctionnement continu.
Une usine de laminage de l’acier à Saint-Étienne a remplacé ses anciennes briques en réfractaire mixte par nos briques magnésio-chromiques standard. Résultat : une augmentation de 18 % de la durée de vie du four et une baisse de 12 % du taux de défauts de surface sur les tôles produites. En effet, la stabilité thermique accrue a permis de réduire les variations de température pendant les cycles de chauffage/refroidissement — un facteur clé pour la qualité finale.
Cette réussite n’est pas isolée. Plusieurs clients européens dans le secteur céramique ont également signalé une réduction moyenne de 15 % des pertes de matière première grâce à une meilleure tenue au flux et à une meilleure uniformité de température.
Si vous gérez une installation industrielle soumise à des températures extrêmes, il est temps de revoir vos matériaux réfractaires. La différence entre une solution durable et une solution éphémère est souvent visible dès les premières semaines d’utilisation.
Vous avez des questions sur l’intégration de ces briques dans votre processus ? Ou souhaitez-vous tester un échantillon gratuit pour évaluer leurs performances dans votre contexte spécifique ?
Obtenez votre échantillon gratuit et analysez la performance réelle
*Toutes les données sont basées sur des tests effectués en laboratoire certifié ISO 9001 et des cas clients réels. Les résultats peuvent varier selon les conditions opérationnelles spécifiques.
