Les industries lourdes comme l’acier ou le ciment doivent faire face à des environnements de travail extrêmement exigeants : températures élevées, corrosion agressive et cycles thermiques fréquents. Dans ces conditions, la durabilité du matériau réfractaire devient un facteur critique de productivité. C’est ici que le briquet ordinaire à magnésie-chrome (MgO-Cr₂O₃) se distingue nettement des briques traditionnelles en magnésite.
Conçu à partir de silicate de magnésie frittée et de minerais de chrome de qualité réfractaire, ce briquet bénéficie d’un procédé de fabrication basé sur une liaison silicate. Cette structure microscopique unique permet une résistance exceptionnelle aux infiltrations de flux métalliques — une faiblesse majeure des briques en magnésite classiques.
| Caractéristique | Brique MgO-Cr₂O₃ | Brique MgO classique |
|---|---|---|
| Résistance à l'attaque de flux (à 1600°C) | ≤ 0.5 mm/h | ≥ 2.0 mm/h |
| Résistance à la rupture par choc thermique (ΔT = 800°C) | > 15 cycles | 3–5 cycles |
| Résistance à la compression (à 1400°C) | ≥ 120 MPa | 60–80 MPa |
Dans une usine sidérurgique en France, l’installation de briques MgO-Cr₂O₃ dans les fours à arc a permis de réduire les temps d’arrêt liés à la dégradation des réfractaires de 60 % en six mois. De même, dans une cimenterie au Maroc, l’utilisation de ce matériau a prolongé la durée de vie des zones critiques de 40 %, avec une baisse notable des coûts de maintenance.
Les clients ne cherchent plus seulement un produit — ils veulent une solution durable, économique et prévisible. Et c’est exactement ce que propose le briquet ordinaire à magnésie-chrome :
Choisir le briquet MgO-Cr₂O₃ = Réduction des coûts d’arrêt + Stabilisation de la qualité du produit final
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