Dans l’industrie métallurgique, la durabilité du revêtement des fours est un facteur critique pour la rentabilité et la sécurité opérationnelle. Les entreprises confrontées à des cycles thermiques extrêmes, à des attaques chimiques par les flux et à des variations rapides de température doivent choisir des matériaux qui résistent non seulement au feu, mais aussi à la fatigue mécanique. C’est précisément là que la brique magnésio-chromique standard (MgO-Cr₂O₃) se distingue.
Des tests réalisés dans un laboratoire indépendant certifié ISO ont montré que la brique magnésio-chromique standard possède :
| Caractéristique | Valeur moyenne |
|---|---|
| Résistance à la compression (MPa) | 120–140 MPa |
| Stabilité thermique (cycles de chauffage/refroidissement) | ≥ 50 cycles à 1600°C |
| Résistance aux infiltrations de scories | Réduction de 65 % vs briques traditionnelles |
Ces chiffres ne sont pas seulement des données techniques — ils traduisent une amélioration concrète dans les opérations industrielles réelles.
Une usine sidérurgique située dans le nord de la France, équipée d’un convertisseur de type BOF, avait souffert de dégradations fréquentes du revêtement après seulement 6 mois d’utilisation. Après avoir remplacé ses anciennes briques magnésiennes par notre brique magnésio-chromique standard, elle a observé une augmentation de 40 % de la durée de vie du revêtement, passant de 6 à 8,4 mois. Cela s’est traduit par une baisse de 30 % des temps d’arrêt imprévus et une économie annuelle estimée à 120 000 € en maintenance.
Ce résultat n’est pas isolé. Dans les secteurs verrier et cimentier, où les températures dépassent souvent les 1400 °C, les clients rapportent également des gains de performance similaires — notamment une meilleure résistance aux écarts thermiques et moins de fissuration après des cycles de production intenses.
Contrairement aux briques magnésiennes classiques, qui perdent rapidement leur cohésion sous l’effet combiné de la chaleur, des acides et des métaux fondus, la brique magnésio-chromique offre une structure cristalline plus dense et une résistance accrue à l’attaque chimique. Elle est particulièrement adaptée aux applications critiques telles que les foyers de hauts fourneaux, les cuves de fusion et les zones de coulée.
La clé du succès ? Une formulation équilibrée entre magnésium et chrome, avec une porosité contrôlée, qui garantit une longévité durable sans compromettre la conductivité thermique ni la stabilité mécanique.
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