Dans l’industrie céramique, le choix du matériau réfractaire n’est pas une simple question de coût — c’est une décision stratégique qui impacte directement la productivité, la durée de vie des fours et la qualité finale des produits. Beaucoup d’entreprises se heurtent à des problèmes récurrents : fissures prématurées, perte de performance thermique ou arrêts imprévus liés à la dégradation des parois du four.
Selon une étude menée par l’Institut français de la céramique (IFC) en 2023, plus de 68 % des usines de céramique en Europe signalent que les matériaux réfractaires traditionnels (comme les briques alumino-silicates) ne répondent plus aux exigences modernes de température (>1400 °C) et de cycles thermiques rapides. Les principaux défis incluent :
Ces briques, testées au laboratoire CERAMICLAB (France), montrent des performances exceptionnelles :
Paramètre | Brique classique | Carbure de silicium + nitrure de silicium |
---|---|---|
Résistance à la compression (MPa) | 80–100 | 250–300 |
Conductivité thermique (W/m·K) | 10–15 | 45–55 |
Résistance au choc thermique (cycles @ 1200 °C) | 100–150 | ≥500 |
Ces données proviennent d’un rapport de tests indépendant réalisé sur 12 mois de service en conditions réelles dans une usine de céramique industrielle en Alsace. La durée de vie moyenne a augmenté de 300 % par rapport aux matériaux traditionnels.
Une entreprise allemande spécialisée dans les pièces céramiques pour l’automobile a remplacé ses anciennes briques par ces nouvelles solutions. Résultats après 6 mois :
Pour les fabricants de céramique souhaitant optimiser leur production tout en prolongeant la durée de vie de leurs équipements, les briques à base de carbure de silicium liées par le nitrure de silicium offrent une solution éprouvée, techniquement supérieure et économiquement rentable.
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