Dans l'environnement de haute température des fours de verrerie, les matériaux réfractaires traditionnels sont souvent confrontés à des problèmes tels que la rupture due aux chocs thermiques ou une mauvaise résistance aux scories, ce qui entraîne des remplacements fréquents et augmente considérablement les coûts de production. Les briques magnésio - chromites ordinaires sont devenues la solution de prédilection dans l'industrie grâce à leur haute résistance, leur excellente résistance aux scories et leur stabilité exceptionnelle aux chocs thermiques.
Les fours de verrerie fonctionnent dans des conditions extrêmes de température, souvent dépassant 1500°C. Les matériaux réfractaires traditionnels, tels que certaines briques d'argile, ont tendance à se fissurer sous l'effet des chocs thermiques répétés. En outre, leur résistance aux scories est insuffisante, ce qui entraîne une usure rapide et nécessite des remplacements fréquents. Selon des études, dans certaines usines de verre, les matériaux réfractaires traditionnels doivent être remplacés tous les 6 à 8 mois, ce qui augmente non seulement les coûts de matériaux, mais aussi les coûts de main - d'œuvre et les pertes de production liées aux arrêts de four.
Les briques magnésio - chromites ordinaires ont une résistance mécanique élevée. Des tests ont montré que leur résistance à la compression peut atteindre 80 à 100 MPa, ce qui leur permet de supporter les pressions et les contraintes mécaniques dans les fours de verrerie sans se déformer facilement.
Dans des tests de résistance aux scories, les briques magnésio - chromites ordinaires ont montré une très bonne performance. Après 100 heures d'exposition aux scories à haute température, l'usure moyenne était seulement de 2 à 3 mm, tandis que les briques traditionnelles avaient une usure de 8 à 10 mm.
Elles présentent une excellente stabilité aux chocs thermiques. Elles peuvent supporter des variations rapides de température sans se fissurer. Des expériences ont montré qu'elles peuvent résister à plus de 50 cycles de choc thermique entre 1000°C et 20°C sans dommages majeurs.
Outre les fours de verrerie, les briques magnésio - chromites ordinaires sont également largement utilisées dans l'industrie sidérurgique. Dans les fours à cupole, elles sont utilisées pour la construction de la paroi du four, offrant une protection efficace contre la chaleur et les scories. Elles sont également utilisées dans les fours de traitement thermique des métaux, améliorant ainsi la durée de vie et l'efficacité des fours.
| Matériaux | Résistance à la compression (MPa) | Résistance aux scories (usure en 100h, mm) | Cycles de choc thermique résistants |
|---|---|---|---|
| Briques magnésio - chromites ordinaires | 80 - 100 | 2 - 3 | >50 |
| Briques de magnésie | 60 - 80 | 5 - 7 | 30 - 40 |
Une usine de verre en Allemagne a remplacé ses matériaux réfractaires traditionnels par des briques magnésio - chromites ordinaires. Depuis, la durée de vie de son four de verrerie est passée de 8 mois à plus de 2 ans, réduisant considérablement les coûts de production et augmentant l'efficacité de production.
Une usine sidérurgique en Chine a utilisé les briques magnésio - chromites ordinaires dans son four à cupole. L'usure des parois de four a été réduite de moitié, et le nombre de jours d'arrêt de production pour la réparation du four a été réduit de 50%.
Les briques magnésio - chromites ordinaires offrent une combinaison unique de performances, alliant haute résistance, excellente résistance aux scories et stabilité aux chocs thermiques. Elles permettent non seulement d'augmenter la durée de vie des fours, mais aussi de réduire les coûts de production et d'améliorer l'efficacité opérationnelle. Si vous cherchez un matériau réfractaire fiable pour vos fours de verrerie ou de sidérurgie, les briques magnésio - chromites ordinaires sont la solution idéale.
